印染废水治理

　　1、印染废水简介：

　　印染废水是加工棉、麻、化学纤维及其混纺产品为主的印染厂排出的废水。印染废水水量较大，每印染加工1吨纺织品耗水100～200吨，其中80～90%成为废水。纺织印染废水具有水量大、有机污染物含量高、碱性大、水质变化大等特点，属难处理的工业废水之一。废水中含有染料、浆料、助剂、油剂、酸碱、纤维杂质、砂类物质、无机盐等。

　　2、印染废水分类

　　（1）退浆废水：水量较小，污染物浓度高，主要含有浆料及其分解物、纤维屑、酸、淀粉碱和酶类污染物，浊度大；废水呈碱性，pH值为12左右。用淀粉浆料时BOD、COD均高，可生化性较好；用合成浆料时COD很高，BOD小于5mg/L，水可生化性较差。

　　（2）煮炼废水：水量大，污染物浓度高，主要含有纤维素、果酸、蜡质、油脂、碱、表面活性剂、含氮化合物等。废水碱性很强，水温高，呈褐色，COD与BOD很高，达每升数千毫克。化学纤维煮炼废水的污染较轻。

　　（3）漂白废水：水量大，污染较轻，主要含有残余的漂白剂、少量醋酸、草酸、硫代硫酸钠等。

　　（4）丝光废水：含碱量高，NaOH含量在3%-5%，多数印染厂通过蒸发浓缩回收NaOH，所以丝光废水一般很少排出，经过工艺多次重复使用排出的废水仍呈强碱性，BOD、COD、SS均较高。

　　（5）染色废水：水质多变，有时含有使用各种染料时的有毒物质（硫化碱、吐酒石、苯胺、硫酸铜、酚等），碱性，pH有时达10以上（采用硫化、还原染料时），含有有机染料、表面活性剂等。色度很高，SS少，COD较BOD高，可生化性较差。

　　（6）印花废水：含浆料，BOD、COD高。

　　（7）整理工序废水：主要含有纤维屑、树脂、甲醛、油剂和浆料，水量少。

　　（8）碱减量废水：是涤纶仿真丝碱减量工序产生的，主要含涤纶水解物对苯二甲酸、乙二醇等，其中对苯二甲酸含量高达75%。碱减量废水不仅pH值高（一般>12），而且有机物浓度高，碱减量工序排放的废水中CODcr可高达9万mg/L，高分子有机物及部分染料很难被生物降解，此种废水属高浓度难降解有机废水。

　　3、印染废水特点

　　印染废水是加工棉、麻、化学纤维及其混纺产品为主的印染厂排出的废水。印染废水水量较大，每印染加工1吨纺织品耗水100~200吨，其中80~90%成为废水。纺织印染废水具有水量大、有机污染物含量高、碱性大、水质变化大等特点，属难处理的工业废水之一，废水中含有染料、浆料、助剂、油剂、酸碱、纤维杂质、砂类物质、无机盐等。

　　4、印染废水处理方法

　　（1）吸附法

　　在物理处理法中应用较多的是吸附法，这种方法是将活性炭、粘土等多孔物质的粉末或颗粒与废水混合，或让废水通过由其颗粒状物组成的滤床，使废水中的污染物质被吸附在多孔物质表面上或被过滤除去的方法。活性炭的吸附率、BOD去除率、COD去除率分别达93%、92%和63%。

　　（2）混凝法

　　主要有混凝沉淀法和混凝气浮法，所采用的混凝剂多半以铝盐或铁盐为主，其中以碱式氯化铝(PAC)的架桥吸附性能较好。混凝法的主要优点是工艺流程简单、操作管理方便、设备投资省、占地面积少、对疏水性染料脱色效率很高；缺点是运行费用较高、泥渣量多且脱水困难、对亲水性染料处理效果差。

　　（3）氧化法

　　臭氧氧化法对多数染料能获得良好的脱色效果，但对硫化、还原、涂料等不溶于水的染料脱色效果较差。从国内外运行经验和结果看，该法脱色效果好，但耗电多，大规模推广应用有困难。氧化法处理印染废水脱色效率较高，但设备投资和电耗还有待进一步降低。

　　（4）电解法

　　电解对处理含酸性染料的印染废水有较好的处理效果，脱色率为50%～70%，但对颜色深、CODCr高的废水处理效果较差。

　　（5）生物法

　　我国印染废水生物处理法中以表面加速曝气和接触氧化法占多数。此外，鼓风曝气活性污泥法、射流曝气活性污泥法、生物转盘等也有应用，生物流化床尚处于试验性应用阶段。由于生物对色度去除率不高，一般在50%左右，所以当出水色度要求较高时，需辅以物理或化学处理。

　　电渗析技术在印染行业的应用，电渗析技术应用主要有三个点：

　　1. 浓盐水的浓缩减量，且实现大部分COD与盐的分离，得到20%左右浓度且纯度较高的高盐浓水。

　　2. 浓盐水的资源化，采用双极膜技术进行无机盐制备对应的酸和碱，4-10%的酸和碱可以回用于废水处理或部分生产工艺。

　　3. 废碱液的回收和浓缩，比如很多丝光工艺中3-5%的氢氧化钠、涤纶的前处理工艺含碱废水等。

　　针对于印染行业废碱液的回收和浓缩，这些废碱液对于印染企业而言，一般很少排出，直接由厂家自己回收，回用工艺基本为直接蒸发浓缩废碱液基本为氢氧化钠，3-5%的氢氧化钠蒸发前其实应该考虑用电渗析进行浓缩减量，在实现氢氧化钠和COD杂质分离的同时，电渗析浓水氢氧化钠浓度可达12-18%。常规紧式丝光工艺的轧槽碱浓度一般为240g/L，260g/L，松式一般为180g/L，可以根据碱回用的要求而定设工艺配套和参数设计。